Пневмолинии сегодня широко применяются во многих сферах промышленности, без них не обходится практически ни один крупный завод. Однако зачастую при их монтаже и эксплуатации совершаются одни и те же ошибки, из-за чего конструкция теряет эффективность и становится убыточной. Задачи данной статьи – помочь избежать типичных ошибок при конструировании, монтаже и эксплуатации пневмолиний, помочь в выборе правильного типа оборудования и расчете потребления воздуха.
Пневмолиния – система, служащая для снабжения сжатым воздухом рабочих зон предприятия. В ее состав входят: компрессор (центральная часть), ресивер, охладители, дренажные устройства для удаления влаги, фильтры для очистки воздуха, трубопровод, различные соединительные фитинги и арматура.
Одной из первых работ по теории пневмосистем была статья А.П. Германа «Применение сжатого воздуха в горном деле» (1933).
Компрессор – это устройство для сжатия и подачи газов под давлением. Различают динамические (турбокомпрессоры) и объемные (поршневые и винтовые) виды.
В быту и промышленности наиболее распространены два вида компрессоров: поршневой и винтовой.
Поршневой компрессор – компрессор, увеличение давления в котором происходит за счет совершения возвратно-поступательных движений поршня. Его основные преимущества:
Винтовой компрессор – компрессор, увеличение давления в котором происходит за счет вращения двух винтовых роторов. Такие устройства значительно дороже, чем компрессоры поршневого типа, но обладают большим рядом достоинств:
Ресивер – это сосуд под давлением, который устанавливается в качестве воздухосборника и служит для сглаживания скачков давления и создания резерва сжатого воздуха.
Любой компрессор работает следующим образом: накачав воздух в ресивер до максимального рабочего давления (Pmax), он отключается. Повторное его включение происходит после падения давления до давления включения (Pmin). Разница между Pmax и Pmin обычно составляет 2 бар.
Может сложиться впечатление, что, чем больше емкость ресивера, тем легче жизнь компрессора. Это мнение ошибочно. Дело в том, что для наполнения ресивера до максимального давления, когда автоматика отключает компрессор, требуется время, и немалое. При необоснованном увеличении объема ресивера компрессор будет трудиться непрерывно на его восполнение, выходя из допустимого режима работы.
При выборе компрессоров зачастую возникает вопрос: приобрести один мощный компрессор и от него провести разветвленную сеть к разным потребителям, или на каждом рабочем участке установить свой небольшой компрессор. У каждой схемы есть свои преимущества и недостатки.
Централизованные установки:
Система с несколькими децентрализованными компрессорами:
Решение в пользу централизованной или децентрализованной установки компрессоров лучше принять после детального анализа системы распределения воздуха: длины воздушной магистрали, возможности установки ресиверов, потерь давления, утечек, общего объема потребления и характера потребления сжатого воздуха отдельными частями производства.
Важнейший элемент любой пневмосети – это блок подготовки воздуха. Если сжатый воздух содержит загрязнения, вступающие в контакт с конечным продуктом или инструментом, вся продукция может оказаться забракованной, а решение сэкономить на оборудовании принесет только убытки. Поэтому качество воздуха необходимо контролировать. Для отделения влаги и пыли используют различные фильтры и осушители. После очистки воздух вполне пригоден для покрасочных работ, однако он непригоден для пневмоинструмента. Ведь для его нормальной работы в воздухе должно присутствовать определенное количество масла. Для этого перед участком с инструментами, требующими смазки, устанавливаются лубрикаторы – устройства для подачи масла в поток сжатого воздуха.
Подготовка воздуха включает в себя следующие элементы:
Данная схема обеспечивает комплексную очистку воздуха от влаги, пыли и масла. Окончательную подготовку воздуха рекомендуется производить непосредственно перед потребителями. Для этой цели используются фильтры-влагомаслоотделители, регуляторы давления (для установки необходимого рабочего давления) и дозаторы смазки (лубрикаторы).
Начать следует с выбора материала для трубопровода. Обычно применяют сталь, алюминий или пластик. Каждый материал обладает своими преимуществами и недостатками: стальные трубы отличаются прочностью и непроницаемостью для кислорода, но тяжелы и подвержены коррозии. Алюминий лишен этих недостатков, однако очень дорог. Пластик (используются различные его виды) удобен при создании мобильных пневмолиний, потому что пластиковый трубопровод можно легко нарастить или передвинуть. Однако велика вероятность его случайного повреждения, а также он сильно подвержен температурному расширению.
Крайне важно с самого начала установить трубы правильного диаметра. Давление в магистрали плавно убывает по всей ее длине. Сопротивление пневмолинии тем выше, чем меньше ее диаметр, и при его снижении стремительно возрастает.
Следующий важный пункт – уклон трубопровода. Установка труб под неправильным уклоном приведет к тому, что в них будет скапливаться конденсат, а это может привести либо к коррозии труб и поломке фильтров, либо к тому, что качество сжатого воздуха не будет соответствовать требованиям.
Вне помещения магистральные трубопроводы следует укладывать на глубине, исключающей промерзание почвы, с уклоном 0,5% и оснастить водоотделителями, расположенными также в незамерзающей зоне. Внутри помещения трубы прокладывают по стенам или потолку. Здесь основным требованием является удобство контроля, технического обслуживания и слива конденсата.
Для уменьшения падения давления длина шлангов-отводов должна быть минимальной. Знайте, что соединительные разъемы разных производителей не стыкуются между собой.
Для дальнейшего обслуживания и ремонта необходимо устанавливать запорные краны, чтобы иметь возможность оперативно отключать весь участок и проводить работы. Все тупиковые окончания пневмолинии должны быть оборудованы дренажами для отвода воды. Пневмолиния должна по возможности образовывать замкнутый контур – это уменьшает падение давления в наиболее отдаленных точках трубопровода.
Перед пуском системы в эксплуатацию необходимо проверить соответствие системы действующим требованиям техники безопасности. Воздухопровод следует испытывать на давление, в 1,3 раза превышающее нормальное рабочее давление воздуха.
Выбор компрессора – важнейший момент в установке пневмолинии. Чтобы приобрести оптимальный по типу и мощности компрессор, следует обратить внимание на некоторые критерии:
1. Для непостоянной работы или если расчетное потребление воздуха меньше 1 500 л/мин, выгоднее приобрести поршневой компрессор, т. к. он значительно дешевле в эксплуатации. Для постоянной интенсивной работы лучше подходит винтовой. Он обладает высокой удельной мощностью, приспособлен к продолжительным высоким нагрузкам, мощнее и долговечнее, чем поршневой, однако на порядок дороже его.
2. Кроме того, следует учитывать, что компрессор может быть установлен в рабочей зоне только при условии, что уровень его звукового давления не превышает 85 дБ. Компрессоры с приводными двигателями мощностью более 100 кВт должны устанавливаться в отдельных помещениях, но установка устройства там, где оно будет плохо охлаждаться, приведет к быстрой его поломке.
1. Расчет потребления воздуха:
G = G1×k1 + G2×k2 + … + Gn×kn,
где
G – общее потребление воздуха, л/мин;
G1, Q2, … Gn – потребление воздуха каждой единицей пневмооборудования, л/мин;
k1, k2, … kn – коэффициенты использования оборудования, показывающие, какую долю времени используется инструмент. К примеру, если инструмент работает 30 мин каждый час, то его коэффициент составит 30/60 = 0,5.
Предположим, на производстве имеется три потребителя воздуха: ударный гайковерт (расход воздуха 450 л/мин, рабочее давление 6,5 бар, коэффициент использования 0,2), шлифовальная машинка (расход воздуха 430 л/мин, рабочее давление 6,5 бар, коэффициент использования 0,6) и шуруповерт (расход воздуха 170 л/мин, рабочее давление 6 бар, коэффициент использования 0,3). Тогда общая потребность в сжатом воздухе составит:
G = 450×0,2+430×0,6+350×0,3 = 90 + 258 + 18 = 453 л/мин.
Иногда целесообразно иметь некоторый запас производительности, чтобы в дальнейшем при расширении производства и увеличении числа потребителей воздуха не пришлось менять компрессор. Увеличим полученный расход на 15%:
G1 = 453×1,15 = 520,95 л/мин.
2. Далее учитывается вероятность одновременной работы всего оборудования. Она определяется коэффициентом синхронности работы оборудования. Если вы используете один инструмент, то коэффициент синхронности равен 1, если 10 – то 0,71. Остальные значения занимают промежуточное значение. Для трех потребителей коэффициент синхронности составит 0,9. Таким образом:
G2 = 520,95×0,9 = 469 л/мин.
3. Значение производительности компрессоров отличается на входе и на выходе. Зачастую производители указывают входную величину, которая, естественно, больше реальной. Чтобы ее рассчитать и не ошибиться в выборе компрессора, необходимо использовать следующую формулу:
Gвх (л/мин) = G*b,
где
b – коэффициент запаса производительности, зависящий от класса компрессора и максимального давления.
Максимальное давление, требуемое потребителями, составляет 6,5 бар. К этому значению нужно прибавить падение давления на пути движения сжатого воздуха. Предположим, что общее падение давления на осушителе, фильтрах и трубопроводе не превышает 1,5 бар. Тогда подходит компрессор с максимальным рабочим давлением 8 бар. При этом давлении для профессионального класса компрессора коэффициент запаса производительности составит 1,5. Поэтому входная производительность компрессора составит:
Gвх = 469 ×1,5 = 703,5 л/мин.
4. Производим расчет объема ресивера по формуле:
V (л) = (Q*t*Кпр) / (60*ΔP),
где
ΔP – диапазон регулировки давления в ресивере (мин. значение – 2 бар);
t – допустимое время (сек), за которое давление в ресивере падает от максимального до минимального (рекомендуется от 30 сек и более в зависимости от требований к пневмосети);
Кпр – коэффициент производительности компрессорной головки (для одноступенчатых – 0,65, для двухступенчатых – 0,75).
Разница между минимальным и максимальным давление в ресивере составляет 2 бар, то есть при достижении давления в ресивере 6 бар компрессор включается в работу. При этом время, за которое давление в ресивере падает от максимального до минимального (время «отдыха» компрессора), принимаем равным 40 с, чтобы компрессор не перегревался и не работал на износ:
V (л) = (469*40*0,65) / (60×2) = 102 л.
Это минимальный объем рекомендуемого воздушного ресивера.
5. Для определения диаметра трубопровода учитываем потери от каждого «местного сопротивления» (фитинги, краны и т. д.) методом эквивалентной длины трубы. Иными словами, существуют зависимости, показывающие, сколько метров необходимо добавить к длине прямолинейного участка трубопровода при установке каждого фитинга, крана и т. д. Сначала по длине трубопровода и расходу воздуха из специальных таблиц выбирается первоначальный диаметр трубы. Далее производится подсчет всех фитингов и при помощи таблицы перевода определяется, насколько необходимо увеличить длину основного трубопровода. На последнем этапе повторно, с использованием уже новой длины проверяем, подходит ли выбранный нами диаметр. Если нет – следует увеличить.
Если у вас уже есть компрессор, который не обеспечивает ваши потребности, то:
1. Экспериментально определяем наименьшее значение t – время (сек), за которое давление в ресивере падает от максимального до минимального (время между остановкой и включением компрессора);
2. Рассчитываем реальное воздухопотребление по формуле:
G = (60×V×ΔP) / (t×Кпр),
где
V – объем ресивера (л);
ΔP – диапазон регулировки давления в ресивере (мин. значение – 2 бар);
Кпр – коэффициент производительности компрессорной головки (для одноступенчатых – 0,65, для двухступенчатых – 0,75).
3. Рассчитываем теоретическое воздухопотребление для всех потребителей (пользуемся первой формулой) и сравниваем теорию и практику: если вам необходимо больше сжатого воздуха, то подбираем новый компрессор или ресивер.
Надо учитывать, что это достаточно ответственная работа, требующая монтажных навыков. Мы устанавливаем линии из алюминиевых труб, прокладывая их с минимальным количеством поворотов. Размечаем места на стене, где будет проходить пневмолиния. На входе по умолчанию устанавливаются осушители воздуха, поэтому количество конденсата минимально. Трубопровод для технологического воздуха устанавливается под наклоном от компрессора.
Высота установки, как правило, не должна превышать 5–6 метров, хотя иногда, в ангарах, их прокладывают почти под крышей, на высоте 8–10 метров, потому что больше негде. Вообще, вся работа, что выше 3 метров – высотная, и тут многое зависит от подъемных механизмов.
Бесперебойный срок работы пневмолинии из алюминия – 15 лет, за это время разве что соединительно-уплотнительные кольца могут рассохнуть.
